Изготовление крупнопанельных гипсобетонных перегородок.

Изготовление крупнопанельных гипсобетонных перегородок производится на заводах, но может быть организовано и непосредственно на строительной площадке на временных установках полигонного типа.

На стационарных заводах большой мощности изготовление крупнопанельных перегородок организуется поточноконвейерным или поточноагрегатным способом.

На предприятиях небольшой мощности с широкой номенклатурой выпускаемых изделий изготовление перегородок производится стендовым способом. При этом процесс изготовления конструкций не требует сложного технологического оборудования, строительства специальных помещений и устройств.

В настоящее время существуют несколько способов изготовления крупнопанельных перегородок: в горизонтальных поворотных и неподвижных формах, в вертикальных формах - кассетах и методом проката.

ПРОИЗВОДСТВО КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ПЕРЕГОРОДОК

При горизонтальном способе изготовления крупнопанельных перегородок основным узлом установки являются горизонтальные передвижные поворотные или неподвижные формы.

Технологическая схема изготовления гипсошлакобетонных панелей перегородок в горизонтальных передвижных поворотных формах приведена на -99.

По данной технологической схеме возможно при одной форме формовать до 30 тыс. м2 перегородок" в год.

В практике строительства также применяется способ формования панелей перегородок в неподвижных горизонтальных формах (стендовый способ). Производительность такой установки составляет в среднем 80-90 м2 перегородок в смену.

Горизонтальный способ изготовления перегородок

Горизонтальный способ изготовления перегородок, несмотря на его простоту и возможность быстрого налаживания производства в построечных условиях, малоэффективен, так как требует значительных затрат ручного труда, особенно при укладке бетонной смеси, затирке и заглаживании верхней поверхности панели. Выработка на одного рабочего при этом составляет лишь 15-20 м2 перегородок в смену или 4,5-6 тыс. м2 перегородок в год, а трудоемкость изготовления 1 м2 панели - 0,09-0,1 чел.дн.

При горизонтальном способе изготовления перегородок, особенно при отсутствии поворотного устройства, в момент снятия перегородок со стенда в них возникают дополнительные напряжения, которые отрицательно сказываются на качестве конструкции. В связи с этим возникает необходимость в устройстве жесткого реечного каркаса, что приводит к дополнительному расходу древесины.

При вертикальном способе изготовление панелей перегородок производится на специальных установках. Установка состоит из смесительного и формовочного узлов, передвижного склада кассетного типа и механизированного склада гипса и шлака -00).

Формовочный узел

Формовочный узел - основная часть установки, состоит из трех вертикальных стенок в виде металлических фермстенок. Две крайние стенки 5 размещены на каретках, передвигающихся по рельсовому пути параллельно средней стенке 6, неподвижно прикрепленной к фундаменту установки. Неподвижная средняя стенка с двух сторон имеет деревянные щиты дренирующей опалубки. Поверхность щитов покрыта двумя металлическими сетками. Поверх сеток натянуто льняное фильтровальное полотно для удаления излишней влаги из бетонной смеси.

На внутренней поверхности щитов подвижных стенок также имеется фильтровальный слой, состоящий из двух металлических стенок и фильтрующей ткани.

На нижней части стенда между щитами опалубки устанавливаются на роликах передвижные поддонытележки, служащие основанием для нижних обвязочных брусьев перегородок. Поддонытележки при помощи лебедки, системы тросов и тележкитолкателя перемещаются по рельсовому пути и тем самым обеспечивают подачу в вертикальном положении отформованных панелей в соответствующие отсеки кассетного склада - камеры. В торце склада на выносной площадке устанавливается отопительный вентиляционный агрегат, с помощью которого производится обсушка отформованных панелей теплым воздухом.

Технологический процесс изготовления крупнопанельных перегородок

Технологический процесс изготовления крупнопанельных перегородок включает в себя подготовительные работы (сборка и очистка форм, установка опалубки, установка закладных частей и т. д.) и работы, связанные непосредственно с укладкой и уплотнением бетонной смеси в формы.

Уплотнение бетонной смеси вибраторами, закрепленными на наружной стороне подвижных стенок, начинается сразу после заполнения формы. В процессе вибрации значительная часть избыточной влаги через дренирующие полости стенок удаляется в водосборник.

Дальнейшее удаление избыточной влаги осуществляется способом вакуумирования. Общее время вакуумирования составляет 10-12 мин при разрежении в вакуумполости не менее 0,4 am.

Распалубка отформованных панелей производится через 10-12 мин после окончания схватывания гипсобетона.

С целью интенсификации процессов сушки гипсобетонных панелей применяются сушильные камеры тоннельного типа. Срок сушки панелей в камерах составляет около 24 ч.

Распалубка отформованных панелей

Изготовленные в вертикальных формахкассетах панели имеют двустороннюю фактуру, подготовленную для окраски. Производительность установок подобного типа составляет 125-200 м2 перегородок в смену.

Применение вертикального способа изготовления панелей перегородок в раздвижных формахкассетах позволяет значительно сократить срок сушки перегородок за счет механического удаления излишней влаги. Так, если при влажности более 20% срок сушки составляет 5-8 ч, то при искусственной сушке панелей с влажностью 6-8% срок этот сокращается до 2-4 ч.

Вертикальный способ изготовления перегородок, как правило, не требует армирования панелей, так как изготовление панелей происходит в том же положении, в каком они будут работать в системе конструкций зданий.

Установки с вертикальными формами

Установки с вертикальными формами достаточно компактны, что характеризуется хорошими показателями использования производственных площадей и большим съемом продукции с 1 м2 производственной площади установки в год (180-320 м2 панелей).

Выработка на одного рабочего составляет 25-33 м2 перегородок в смену или 7,5-9,9 тыс. м2 перегородок в год, что на 35-40% выше, чем на аналогичных установках, с горизонтальными формами.

Себестоимость изготовления 1 м2 панелей на вертикальных установках на 10-12% ниже, чем на установках с горизонтальными формами. Капиталовложения на 1 м2 панели на предприятиях этого вида составляют от 1,26 до 2,69 руб.

Вместе с тем и вертикальный способ изготовления панелей перегородок имеет ряд отрицательных сторон, главными из которых являются большой удельный вес ручных операций, цикличность работы установки и значительный расход металла на ее изготовление. Кроме того, большая высота установки (до 7 м) вызывает необходимость в специальных подъемнотранспортных механизмах, без чего можно обойтись при изготовлении панелей в горизонтальных формах.

В целом вертикальный способ изготовления крупнопанельных перегородок по ряду показателей является более экономичным, чем горизонтальный, и может быть рекомендован к применению в тех районах, где потребность в гипсобетонных панелях менее 250 тыс. м2 в год. Мощность таких предприятий не должна превышать 60-120 тыс. м2 панелей в год.

 Прокатный способ изготовления крупнопанельных перегородок

Наиболее экономичным является прокатный способ изготовления крупнопанельных перегородок, получивший широкое распространение на ряде заводов.

Технологический процесс изготовления перегородок прокатным способом включает следующие основные операции: подготовку сырья, сборку каркаса, приготовление гипсобетонной смеси, формовкупрокат и сушку готовых панелей.

Технологическая схема производства гипсобетонных панелей прокатным способом приведена на -101.

Проходя через обжимной участок, панели успевают достаточно затвердеть и приобрести прочность, равную 20-25 кГ/см2.

Скорость движения ленты прокатного стана, равная 30-90 м/ч, обеспечивает прохождение панели через стан за 15-20 мин, после чего она поступает на обгонный рольганг 10 и затем на опрокидыватель 11, где она поворачивается в вертикальное положение.

Далее отформованные панели краном устанавливаются в кассетные вагонетки

Далее отформованные панели краном устанавливаются в кассетные вагонетки 12, которые при помощи передаточной траверсной тележки 13 подаются в тоннельную сушильную камеру 14, где происходит сушка панелей дымовыми газами или нагретым воздухом. В начале процесса сушка производится при температуре ПО-130°, а в конце - при температуре 50°. Производительность сушки составляет 20-26 ч в зависимости от начальной влажности панелей и температуры теплоносителя. В результате сушки процент влажности в панелях снижается до 12-14%.

Такая влажность обеспечивает транспортабельность панелей на строительную площадку, но не создает наилучших условий для высококачественной их отделки, в соответствии с которыми влажность панелей при выходе из сушильных камер должна в зависимости от состава гипсобетона находиться в пределах 7-10%. В связи с этим разработан новый скоростной метод высокотемпературной сушки панелей при температуре газовоздушной смеси 220-240° С. Срок сушки при этом сокращается до 8-9 ч при одновременном снижении удельного расхода тепла до 950-1000 кал вместо 1500 кал и более на 1 кг испаряемой влаги. После высушивания панели в вагонетках поступают на склад готовой продукции 15.

Склады сырья и готовой продукции

Склады сырья и готовой продукции могут быть запроектированы различного типа в зависимости от местных условий, вида внешнего транспорта, мощности завода и т. д. При этом запас материалов на складе не должен превышать 5-10дневного их расхода.

Разработаны типовые проекты заводов крупнопанельных прокатных перегородок производительностью 250, 500, 600, 800 тыс. м2 перегородок в год.

На -102 приведен генеральный план завода крупнопанельных перегородок производительностью до 800 тыс. м2 перегородок в год.

При прокатном способе создается возможность непрерывно изготовлять панели с постоянными физикомеханическими свойствами, точными размерами и поверхностью, готовой к окраске или оклейке обоями. Выпуск панелей различных размеров и конфигурации в данном случае не вызывает необходимости в сложной переналадке оборудования, как это имеет место при горизонтальном и особенно при вертикальном способе изготовления панелей.

Прокатный способ позволяет изготовлять панели с приведенной толщиной до 10 см, что обеспечивает значительное снижение веса конструкций и дает экономию в расходе материалов.

Наконец, при прокатном способе отпадает надобность в устройстве какойлибо опалубки.

Трудоемкость изготовления

Трудоемкость изготовления 1 м2 панели перегородки в этом случае составляет 0,04-0,06 чел.дн., а при дальнейшем совершенствовании метода проката, увеличении скорости движения ленты и унификации и стандартизации перегородок этот показатель может быть еще более снижен. Выработка на одного рабочего составляет от 10-12 тыс. м2 перегородок в год.

Удельные капиталовложения на единицу годовой мощности (1 м2 панели) на предприятиях производительностью 500 тыс. м2 и более панелей перегородок в год составляют от 1,1 до 1,2 руб. (см. -4 .

Себестоимость изготовления 1 м2 перегородок на прокатных установках также ниже, чем на вертикальных установках.

Своё мнение: