Изготовление деталей и конструкций из лёгких бетонов на пористых заполнителях.

Из легких бетонов изготавливаются различные детали и конструкции как для жилищного, так и промышленного строительства.

Применение конструкций из легких бетонов позволяет значительно снизить вес возводимых зданий, сократить транспортные расходы и трудоемкость изготовления и монтажа самих конструкций. На 20-45% снижается при этом и стоимость конструкций. Объем капитальных вложений на развитие этого вида производства в 1,4-2,5 раза меньше, чем при организации производства изделий из обычного «тяжелого» бетона.

Из шлакобетона марки 35, 50, 75 и 100 с объемным весом 1200- 1350 кГ/м3 изготовляются мелкие и крупные стеновые блоки, как сплошные, так и с пустотами.

Из шлакопемзобетона можно изготавливать панели наружных и внутренних стен, панели кровли, балки, прогоны и т. п. как для жилых, так и для промышленных зданий.

Керамзитобетон марки 50 и 75 с объемным весом 900- 1600 кГ/м3 обычно применяется для изготовления стеновых панелей.

Наружная поверхность панелей, так же как и крупных блоков, покрывается декоративным раствором или облицовывается керамической плиткой, внутренняя обязательно затирается, а в отдельных случаях и окрашивается.

Перлитобетон с объемным весом

Перлитобетон с объемным весом 800-1000 кГ/м3 марки 50 и 75 применяется для изготовления наружных стеновых панелей, а с объемным весом 1400-1800 кГ/м3 марки 100 и 300 пригоден для изготовления однослойных несущих панелей перекрытий и внутренних стен.

Для изготовления наружных панелей промышленных зданий применяется керамзитоперлитобетон марки 100 и объемным весом 1000-1100 кГ/м3.

К группе легких бетонов также можно отнести эффективный материал арболит - смесь портландцемента марки не ниже 400 с различными органическими заполнителями, в основном отходами сельскохозяйственного производства (камышовой и соломенной сечек), а также деревообрабатывающей промышленности.

Арболит

Арболит имеет объемный вес 500-700 кГ/м3 и предел прочности 6-22 кПсм2. На изготовление 1 м3 арболита затрачивается примерно 280-300 кг портландцемента и 180 кг легкого заполнителя. Производство арболита не сложно, не требует высококвалифицированных кадров и больших капитальных вложений. По своим физикомеханическим свойствам арболит может с успехом применяться как несущий стеновой материал в малоэтажном строительстве, а также как самонесущий материал в каркасном строительстве. По сравнению со стенами из кирпича и сборных железобетонных панелей 1 м2 стены из арболитовых панелей весит в 2,5-3 раза меньше. В настоящее время выпускаются арболитовые панели для трех и пятиэтажных жилых зданий.

Плиты и панели, выполненные из арболита, огнестойки, обладают достаточной морозостойкостью и биостойкостыо, имеют гладкую поверхность, которая легко оштукатуривается и окрашивается без дополнительной обработки, звукоизоляционны и имеют хорошую гвоздимость.

В последнее время осваивается производство изделий из аглопоритобетона на известковом вяжущем, получившем название аглопоритосиликатобетон, который состоит из известковопесчаной молотой смеси с соотношением 1:2:2 (известь : кварцевый песок : аглопоритовый песок).

Технология изготовления деталей и конструкций из легких бетонов во многом аналогична ранее рассмотренным способам изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей. Дополнительным звеном в данномслучае является лишь изготовление и подготовка необходимого сырья для приготовления легких бетонов.

Формовка мелких камней из шлакобетонной смеси

Формовка мелких камней из шлакобетонной смеси производится на специальных формовочных станках. Наибольшее распространение получили станки типа СМ40, СМ185, С649 и др. Формование крупных шлакобетонных блоков производится по поточноагрегатной или поточноконвейерной технологии на виброплощадках с поверхностной пригрузкой до 200 кг/м2, а при стендовом способе - с применением внутренних и поверхностных вибраторов.

Пустоты в блоках, так же как и при приготовлении обычных бетонных изделий, образуются с помощью специальных вкладышейпустотообразователей. Отформованные из шлакобетона изделия проходят тепловлажностную обработку в пропарочных камерах при температуре 60-70° в течение 10-12 ч.

Для повышения прочности рекомендуется свежеотформованные шлакобетонные камни или блоки до пропаривания выдерживать при температуре среды 15-20° в течение 6-8 ч, а в закрытых камерах - до пуска пара при температуре 35-40° в течение 2-3 ч.

После окончания пропаривания изделия охлаждаются в камерах или в специальных помещениях до температуры 25-50°.

С целью ускорения процесса твердения и экономии цемента пропаривание изделий можно производить в автоклавах при повышенном давлении пара 8-12 am.

Схема производства шлакобетонных блоков

Схема производства шлакобетонных блоков на полигоне приведена на -90.

Для изготовления крупных стеновых блоков из легких бетонов институтом «Гипростройиндустрия» разработаны типовые проекты заводов производительностью 60 и 70 тыс. м3 блоков в год.

Удельные капиталовложения на единицу годовой производительности (1 м3 блока) в этом случае составляют 20-22 руб. Годовая выработка на одного работающего в натуральных показателях - 240-250 м3 изделий, а съем готовой продукции с 1 JW2 производственной площади - Им3.

Производство панелей из керамзитобетона может осуществляться как по поточноагрегатной схеме, применяемой при изготовлении сборных железобетонных изделий, так и по конвейерной технологии в формахвагонетках или на прокатных станах.

При изготовлении панелей в горизонтальных формах за одни прием формуется только одна панель. Открытую поверхность панели в этом случае приходится затирать или штукатурить, на что требуются дополнительное время и значительные производственные площади. Существенным недостатком горизонтального формования является также наличие трещин на поверхности панелей и значительный перерасход сырья на образование «горбуши». Поэтому более экономичным можно считать кассетный метод изготовления, позволяющий одновременно изготовлять семь однослойных панелей с гладкой, не требующей последующей обработки поверхностью.

Отформованные панели

Отформованные панели во всех случаях проходят тепловлажностную обработку при температуре 80-95° в течение 14-15 ч.

При кассетном способе формования весьма эффективным является метод двухстадийной тепловой обработки, предусматривающий предварительное пропаривание изготавливаемых изделий непосредственно в кассетах в течение 10-12 ч при температуре 90-95°, а затем обработку их в автоклавах.

Рассмотренный метод позволяет увеличить загрузку автоклавов на 20-25%, сократить продолжительность формования изделий в кассетах, а также улучшить их качество.

На вибропрокатных станах тепловлажностную обработку панели проходят в период перемещения их на стане.

Прошедшие тепловлажностную обработку изделия в дальнейшем поступают в распалубочное отделение, где они распалубливаются и подготавливаются для отправки на строительство.

Разработаны типовые проекты предприятий по производству керамзитобетонных наружных стеновых панелей и панелей перекрытий для домов серии 1464А и 1468А производительностью 35 и 38 тыс. м31год.

Удельные капиталовложения на единицу годовой производительности

Удельные капиталовложения на единицу годовой производительности для этих предприятий составят соответственно 13 и 14 руб., годовая выработка на одного рабочего в натуральных показателях - 493 и 901 м3 изделия и съем готовой продукции с 1 ж2 производственной площади - 14,4 и 20,5 м3.

Производство изделий из арболита включает в себя следующие основные операции: подготовку заполнителя по гранулометрическому составу, приготовление арболитовой смеси, формование изделий, прогрев их электрическим током, выдержку, распалубку и хранение готовых изделий на складе -9 .

В период подготовки сырья легкий заполнитель (камыш, солома и др.) измельчается на универсальной кормовой дробилке ДКУМ1 1, после чего транспортером 2 направляется на вторичное измельчение в молотковую дробилку 4. Полученная камышовая сечка через циклон 6 и бункер 7 поступает на виброгрохот 8, где происходит отсеивание отходов. Пригодный для производства материал пневмотранспортером через второй циклон и бункер подается в емкость для замачивания 9. Из емкости камышовая масса одинаковой влажности элеватором 10 подается в расходный бункер 11 с дозатором 12. Подача цемента со склада в расходный бункер с дозатором осуществляется пневмотранспортером.

Приготовление арболитовой смеси

Приготовление арболитовой смеси производится в бетономешалке принудительного действия 13.

Из бетономешалки приготовленная арболитовая смесь поступает в раздаточный бункер 14, откуда подается к формовочным постам 16. Формование изделий производится в специальных металлических формах на стане вибросилового проката конструкции инж. В. Н. Рябченко и Л. А. Непомнящего. Отформованные изделия поступают на склад 18, где находятся в формах до набора 25%ной расчетной прочности.

Для сокращения сроков твердения арболитовых изделий применяются либо химические ускорители (хлористый кальций), либо отформованные изделия обрабатываются переменным электрическим током 17. Обработанные изделия через 2 ч набирают прочность, позволяющую производить распалубку, а через 24 ч изделия могут быть направлены на строительство.

Применение электропрогрева

Применение электропрогрева дает возможность на 60-70% сократить количество дорогостоящих металлических форм, значительно уменьшить площади складских помещений, а следовательно, и стоимость строительных работ. Расход электроэнергии при этом составляет 5,5 квтч на 1 ж3, стоимость изделия 8,4 руб., что более чем на 12% ниже стоимости арболитовых изделий, изготовляемых обычным способом.

Процесс изготовления арболитовых панелей на древесном заполнителе во многом аналогичен ранее рассмотренному процессу.

Рейки, неделовой горбыль и другие кусковые отходы деревообрабатывающих цехов в этом случае измельчаются вначале на ножевой рубильной машине роторного типа, а затем на молотковой мельнице. Переработанные на мельнице стружка и щепа затем поступают в бункерциклон крупных фракций.

Опилки

Опилки - третье составляющее заполнителя - не подвергаются предварительной обработке и непосредственно подаются в бункерциклон мелких фракций.

Из бункеровциклонов дробленка и опилки с помощью приводного лоткового питателя поступают в барабанный грохот, где происходит перемешивание и отсев пылевидных фракций. Затем заполнитель увлажняется, дозируется в специальном объемном дозаторе и вместе с отдозированной порцией цемента поступает в растворомешалку, где перемешивается в течение 3-4 мин. После этого приготовленная масса поступает в раздаточный бункер, из которого она выдается непосредственно в формы.

Формуются изделия в металлических формах. Уплотнение смеси в формах производится на гидравлических прессах, куда они подаются через равные промежутки времени, что определяет цикличность всего технологического процесса.

Отформованные изделия

Отформованные изделия до начала схватывания цемента подвергаются электрической обработке переменным током на специальном конвейере.

После электропрогрева готовые изделия выдерживаются в формах не менее суток, затем распалубливаются и поступают на склад готовой продукции, где еще дополнительно выдерживаются в течение двух суток.

Транспортирование готовых арболитовых плит и панелей на строительство должно производиться, в вертикальном положении в специальных контейнерах.

Своё мнение: