Среди всех разновидностей сварки, которая доступна простым обывателям и крупным организациям сегодня, именно сварка аргоном является наиболее популярной. Отличает этот вид сварки малые размеры и высокое качество сварного шва, возможность вести сварочные работы в труднодоступных местах и соединять даже очень сложные по конструкции детали. С ее помощью можно сваривать изделия из стали и нержавейки, меди и латуни, алюминия, силумина и даже титана. На сегодняшний день сварка аргоном является самой универсальной и распространенной как на производстве, так и в частных мастерских.

В основе этого вида сварки лежит классический принцип сваривания металлов при помощи электрической дуги. На очень тугоплавкий электрод, например, из вольфрама, подается ток высокой силы, в результате чего между электродом и металлом изделия возникает электрическая дуга, обладающая высокой температурой, которая и плавит металл. Если в область плавления подавать нейтральный газ, аргон или гелий, то он будет вытеснять кислород, что существенно уменьшит окисление металла и тем самым улучшит качество сварки. Именно такой способ и называется аргоновой сваркой, так как из-за дороговизны гелия чаще всего используют аргон.

В этой статье вы узнаете как соорудить у себя в гараже смотровую яму. Обычно смотровые ямы делают в тех местах где невысокий уровень грунтовый вод. Но яма не самый лучше выбор для гаража, так как из-за перепада температур образуется конденсат, которой приводит к быстрому изнашиванию деталей автомобиля. Ну если же вы предпочитаете чинить машину сами, то вам она необходима. Сделайте так чтобы яма была не под те местом, где обычно стоит  машина, чтобы избежать изнашивания деталей. И не забудьте  закрыть её досками, чтобы в ненужное время в неё никто не провалился. Первым делом нам необходимо вырыть котлован, шириной как расстояние между колесами. Длина должна превышать длину транспортного средства, чтобы можно было беспрепятственно войти и выйти из неё. Оптимальная глубина 1.8м или подстраивается под рост мастера. На дно смотровой ямы уложить гравий,  слоем 10-15 см, и засыпать его песком толщиной 5-7 см. и всё утрамбовать. Следующим этапом будет заливка дна смотровой ямы бетоном. Потом необходимо выровнять стенки и обмазать их глиной для лучшей гидроизоляции. 

С тех пор, как был сконструирован и претворен в жизнь первый проект башенного крана, работа на стройплощадках ускорилась в несколько раз. Недаром эту махину прозвали «королем стройки» - она значительно упрощает работу, к тому же возвышается над площадкой, как бы оглядывая свои владения. За башенный кран придется отдать внушительную сумму, поэтому к его выбору надо подходить со всей ответственностью, проверяя при покупке не только функциональность, длину стрелы и максимальную грузоподъемность, но и такие детали, как железные двери в кабине водителя, обзор из окон и легкость хода рычагов.
При выборе строительного крана покупатель проходит два условных этапа. Первый – подбираются наиболее функциональные модели, которые идеально подходят для задач конкретной стройки. Второй – из предложенных башенных кранов определяется подходящий в финансовом отношении. Порой совместить эти параметры очень сложно, но лучше пожертвовать деньгами, чем функциональностью, так как в противном случае кран не будет справляться с возложенными на него обязанностями.
На отечественном рынке спецтехники для строительства выделяют три типовые модели башенных кранов. Стационарные или приставные; самоподъемные, монтирующиеся на внешних несущих стенах возводимого здания; передвижные или рельсовые. Тип стрелы крана может быть балочного (строго горизонтального) и поворотного (башенного) типа. Большой популярностью пользуются самомонтирующиеся краны, которые обладают рядом достоинств: мобильностью и быстротой установки. Этот тип кранов самый комфортный для крановщика, так как двери и стены кабины утеплены, а человек может в любой момент покинуть кран для гигиенических нужд. Всего этого лишен крановщик в высотных башенных кранах старого образца, поэтому данную профессию нельзя было назвать привлекательной.

8 августа - Поздравляем с Днём Строителя!!!


Немного истории:

Этот праздник празднуется во второе воскресенье августа, впервые его начали праздновать в 1956 году.  После распада СССР, во многих нынешних республиках перестали праздновать этот знаменательный день, только Украина, Белоруссия, Азербайджан продолжают эту традицию.

Отвлекусь немного от темы, кстати, год назад нашёл картинку в интернете, хотел её было разместить, но смотрю не восьмое августа а десятое, думаю, блин. И вот спустя год, я её с горем-пополам отыскал на компьютере (обычно я всё удаляю) и выкладываю её Вам, с наилучшими пожеланиями.




Пусть всем грядёт удача в ремонте, ведь, каждый, кто пытается сделать даже не значительную вещь в ремонте и строительстве, уже является начинающим мастером-строителем.

Поздравляем С Днём Строителя!

С уважением Lobzikov.ru

Необходимо тщательно выбрать место для её подвешивания. Определитесь с траекторией движений, размахом локтей и прочее. Попрыгайте вокруг предполагаемого места ))), чтобы потом не упираться локтями в стенку

Как вариант можно в любом из углов квартиры или дома сделать перекладину, и на неё с помощью обычного крюка повесить боксёрскую грушу, перекладина кстати может использоваться ещё и как турник. Просто и достаточно удобно.

Электрическая дуговая сварка металлическим электродом подразделяется на ручную, автоматическую и полуавтоматическую. Автоматическая сварка обладает значительными преимуществами в сравнении с ручной, основными из которых являются высокая производительность труда сварщиков, высокое качество металла шва и сварного соединения, экономия сварочной проволоки и электрической энергии, улучшение условий труда сварщика.

Однако автоматическая сварка может эффективно применяться лишь на погонной работе - при наложении длинных швов, при которой исключаются частые переналадки автомата, резко снижающие производительность установки. Современные конструктивные решения стальных каркасов промышленных зданий предусматривают значительную часть коротких швОв в элементах этих конструкций, которые рационально выполнять на полуавтоматах или вручную.

Горячая клепка может производиться тремя способами: вручную, пневматическими молотками и машинами.

При ручной клепке основная головка поддерживается тяжелым молотом или специальным приспособлением. По выступающему концу стержня ударяют ручником, после чего ставят обжимку, имеющую на конце углубление, и по ней ударяют кувалдой. Обжимка под ударами кувалды придает заклепочной головке окончательную форму. Каждому размеру заклепок должна соответствовать специальная обжимка, имеющая углубление по размерам головки. Ручная клепка как мало производительная и тяжелая применяется только в тех случаях, когда диаметр заклепки не превышает 25 мм и объем работ мал. При большем диаметре заклепки не может быть уверенности в достаточно интенсивной расковке, так как удары кувалды действуют главным образом на конец заклепки.

Метод клепки пневматическими молотками является наиболее распространенным. Пневматический молоток имеет поршень со вставным бойком, у которого имеется специальная выемка, соответствующая форме заклепочной головки. Поршень приводится в поступательновозвратное движение. Под влиянием очень коротких, но сильных ударов происходит образование головки заклепки.

Машинная клепка или клепка скобой является наиболее совершенной по производительности и по качеству. При этом работа производится прямым давлением на стержень заклепки и головку, что обеспечивает полную осадку стержня по отверстию в соединяемых элементах.

Производство крупных кирпичных блоков, как правило, организуется на кирпичных заводах. Однако в отдельных случаях оно может быть налажено и непосредственно в условиях строительной площадки, на полигонах.

На установке типа ДП18 можно изготовлять блоки размером до 3,0 X 1,65 X 0,64 ж с максимальным весом до 4500 кг.

Изготовление блока осуществляется в такой последовательности: подвижная рама с поддоном устанавливается в крайнее верхнее положение, на нее укладывается первый ряд кирпича и наносится слой раствора, после чего подвижная рама опускается на 75 мм и по раствору с соблюдением необходимой перевязки швов укладывается следующий ряд кирпича. После этого процесс повторяется в той же последовательности до тех пор, пока рама с поддоном и готовым блоком не займет крайнее нижнее положение. Затем блок вместе с поддоном с помощью пневматического толкателя по приводному рольгангу подается на склад или в камеру пропаривания.

В летнее время готовые блоки в течение 7 дней выдерживаются на складе, а зимой прогреваются 8-10 ч в камерах до приобретения ими не менее 70% нормативной прочности.

Изготовление крупнопанельных гипсобетонных перегородок производится на заводах, но может быть организовано и непосредственно на строительной площадке на временных установках полигонного типа.

На стационарных заводах большой мощности изготовление крупнопанельных перегородок организуется поточноконвейерным или поточноагрегатным способом.

На предприятиях небольшой мощности с широкой номенклатурой выпускаемых изделий изготовление перегородок производится стендовым способом. При этом процесс изготовления конструкций не требует сложного технологического оборудования, строительства специальных помещений и устройств.

В настоящее время существуют несколько способов изготовления крупнопанельных перегородок: в горизонтальных поворотных и неподвижных формах, в вертикальных формах - кассетах и методом проката.

ПРОИЗВОДСТВО КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ПЕРЕГОРОДОК

При горизонтальном способе изготовления крупнопанельных перегородок основным узлом установки являются горизонтальные передвижные поворотные или неподвижные формы.

Технологическая схема изготовления гипсошлакобетонных панелей перегородок в горизонтальных передвижных поворотных формах приведена на -99.

По данной технологической схеме возможно при одной форме формовать до 30 тыс. м2 перегородок" в год.

В практике строительства также применяется способ формования панелей перегородок в неподвижных горизонтальных формах (стендовый способ). Производительность такой установки составляет в среднем 80-90 м2 перегородок в смену.

В современном жилищном и промышленном строительстве изделия из ячеистых бетонов занимают все большее место, успешно заменяя конструкции из обычного тяжелого бетона. Обладая небольшим объемным весом, ячеистый бетон имеет достаточную прочность и хорошие эксплуатационные качества.

Применение различных крупноразмерных конструкций (стеновых панелей, плит перекрытий и др.) из ячеистого бетона способствует широкой индустриализации строительства, значительно снижает вес здания при одновременном сокращении срока и стоимости строительства.

Ячеистым бетоном называют искусственный камневидный материал с равномерно расположенными замкнутыми воздушными ячейками диаметром до 3 мм. Наличие воздушных пор позволяет получать ячеистый бетон с объемным весом от 400 до 1200 кГ/м8 и прочностью на сжатие от 8 до 150 кГ/см2. Ячеистые бетоны с объемным весом 400-500 кГ/см8 имеют незначительную теплопроводность, что дает возможность применять их в качестве изоляционных материалов.

В зависимости от состава и способа получения воздушных пор различают следующие виды ячеистых бетонов: пенобетон, пеносиликат, пеношлакобетон, газобетон, газосиликат, газозолошлакобетон и др.

Пенобетон получается благодаря твердению смеси

Пенобетон получается благодаря твердению смеси из предварительно приготовленной пены, перемешанной с раствором, состоящим из вяжущего, тонкомолотых кремнеземистых добавок, мелкозернистых заполнителей и воды.

Для образования пены применяются клееканифольные, смолосапониновые, алюмосульфонафтеновые пенообразователи, пенообразователь ГК и др.

В случае применения в качестве заполнителя керамзита получается материал с объемным весом 900-950 кГ/м8, получивший название керамзитопенобетон.

Другой разновидностью пенобетона является пеношлакобетон, изготовляемый из доменных гранулированных или отвальных шлаков, молотого и немолотого песка и небольшой добавки цемента или известикипелки.

Пеносиликат в отличие от пенобетона, где вяжущим является цемент, включает в себя молотую известькипелку, молотый песок и воду.

Из пенобетона и его разновидностей могут изготавливаться как теплоизоляционные, так и конструктивнотеплоизоляционные и конструктивные детали и конструкции.

Выпускаемая в небольших цехах известь активностью 60-70% имеет высокую себестоимость (22-25 руб.), тогда как на крупных предприятиях, где активность извести составляет 82-90%, себестоимость ее обычно не превышает 5-9 руб. за 1 т.

В среднем по стране себестоимость 1 т извести составляет 10,2 руб., что выше среднеотраслевых издержек производства цемента.

Причиной такого положения является невысокий уровень механизации труда на отдельных предприятиях, повышенные затраты на сырье, топливо и производство погрузочноразгрузочных и транспортных работ.

В связи с этим в ближайшие годы предполагается построить ряд крупных высокомеханизированных известковых заводов межрайонного и межобластного значения производительностью 300-500 тыс./п извести в год, а также цехи при цементных заводах производительностью 130-300 тыс. т.